（1）FMEA有助于在产品设计阶段对风险进行早期识别，大大减少后期变更（如图纸、模具、设备等）的次数，从而降低产品开发成本。
（2）FMEA是控制计划、SOP等文件编写的重要依据。
（3）FMEA是公司技术经验的积累和总结，可以为后续开发同类产品提供宝贵经验。
（4）FMEA是IATF 16949认证的重点审核部分，是汽车行业获取客户订单的必备条件。
2、实施FMEA的时机
新的SAE J1739 FMEA标准对DFMEA和PFMEA的开始和完成时间进行了以下规定。
启动：FMEA应该在设计或过程概念建立后立即启动。
完成：FMEA应该在设计或过程最终确定之前通过行动计划确定来完成。一般来说，DFMEA应在验证测试开始之前完成。PFMEA应在机器认证开始之前完成。
3、设计阶段，增加FMEA的好处
（1）更安全的设计，因为最优的风险控制选项通常在设计过程的早期就被纳入其中。
（2）通过消除昂贵的改造或建造后的系统升级而实现的节省可能超过最初的支出。
如果对DFMEA和PFMEA的使用要求既有效又高效，那么适当的时机至关重要。
4、FMEA内容
最常用的FMEA包括DFMEA（DesignFailure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）和PFMEA（Process Failure Mode and EffectsAnalysis，过程失效模式与影响分析），DFMEA是对产品特性的定义和分析，PFMEA是对过程特性的定义和分析。
对产品/过程特性的定义包括3个维度：Severity（严重度S）、Occurrence（频度O）、Detection（探测度D）。3个维度的乘积被称为风险系数(RPN)，即RPN=SOD，其中，S、O、D的取值范围均为1～10。
5、FMEA分析经典流程
FMEA分析七步法，其核心逻辑：建立产品结构→导出功能要求→导出失效模式/影响/原因→进行风险分析→采取措施优化。
（1）规划和准备
采用QFD、边界图、风险矩阵等工具确定分析的重点包括哪些范围。
QFD——准确定义产品功能（FMEA分析的前提）；
边界图——识别FMEA分析的范围；
风险矩阵——对系统、子系统和零部件进行风险优先度判断。
（2）结构分析
采用框图、结构树等工具确定新开发的产品包括哪些系统、子系统和零部件。
框图——识别分析范围的内外部组件的接口关系；
结构树——对分析范围的产品逐层分级为系统、子系统、零部件。
（3）功能分析
功能是依赖结构实现的，采用功能网、参数图等工具根据产品结构导出产品的全部功能。
（4）失效分析
不满足功能要求的情况称为失效。本阶段的重点是要识别失效模式、影响及原因，并采用失效树、失效网等工具分析它们之间的关系。
1）对完成规定功能的影响。
2）对系统内其他模块的影响。
3）对上级系统功能的影响。
4）对广义顾客满意的影响。
5）对安全要求和法规要求的影响。
（5）风险分析
通过失效分析找出所有的潜在失效模式，并对其进行量化分析。
1）5Y(Why)分析。
2）4M1E分析。
3）DOE验证。
4）FTA失效树分析。
5）头脑风暴分析。
（6）优化
根据风险分析的结果，对高风险的失效模式采取改进措施，以降低风险。措施优先级不是对高、中、低风险的优先排序，而是对降低风险的措施的优先排序。
（7）结果文件化
形成完整的FMEA报告，并进行动态化更新。
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